W jaki sposób filtr Herding znalazł zastosowanie przy produkcji części ze stali cynkowanej ogniowo?
Proces cynkowania ogniowego generuje emisje gazów i pyłów, które przedostają się do powietrza, zanieczyszczając je. Firma Herding stanęła przed zadaniem zaprojektowania systemu filtracyjnego, który ograniczy wspomniane emisje dla Otto Lehmann GmbH w Neutraubling. Jakie rozwiązanie okazało się skuteczne?
Jak przebiega proces cynkowania ogniowego?
Podczas procesu cynkowania ogniowego elementów stalowych, galwanizowane części przechodzą przez szereg etapów. Po obróbce wstępnej powierzchnia stali poddawana jest intensywnemu czyszczeniu w kąpieli topnikowej, co ma na celu zwiększenie zdolności reakcyjnej stali z ciekłym cynkiem. Następnie części są suszone w piecu suszarniczym i zanurzane w roztopionym ciekłym cynku. Zdolność przerobowa wynosi około 6 ton surowca przy 5-6 zanurzeniach na godzinę. Temperatura robocza kąpieli cynkowej wynosi około 450°C.
W odpowiedzi na konieczność zmian
W procesie zanurzenia topnik reaguje z ciekłym cynkiem. W efekcie końcowym czyści powierzchnię stali, a tym samym wspomaga reakcję. To generuje emisje w postaci gazowej i pyłowej, zawierające tlenki cynku i inne chlorki, które przedostają się do otaczającego powietrza. Emisje te muszą być usuwane prawidłowo i niezawodnie, aby zgodnie z TA Luft (Instrukcjami Technicznymi dotyczącymi Kontroli Jakości Powietrza) chronić środowisko. Stosowane do tej pory systemy odciągowe osiągnęły to jedynie dzięki użyciu bardzo dużej ilości powietrza wywiewanego i niskiego stopnia wychwytywania. W przypadku omawianego projektu pierwotna objętość powietrza wymagana do tego celu wynosiła około 80 000 m3/h.
Przy współpracy z Politechniką Amberg-Weiden stworzono system symulacji przepływu, który stanowił podstawę projektową obudowy wanny cynkowej. Ze względu na niskie stężenie pyłu resztkowego przy użyciu spiekanych filtrów metalowych Herding, część strumienia czystego gazu może być zawracana do kabiny roboczej. Wpływa to na poprawę zbierania emisji, a jednocześnie zmniejsza objętość wywiewanego powietrza. Ze względu na wielkość wanny cynkowniczej o powierzchni 22,5 m2, która jest również zaprojektowana tak, aby pasowała do dużych konstrukcji stalowych, dokładne zbieranie i usuwanie powstałych emisji przy użyciu kompletnego systemu filtrów Herding było wyzwaniem.
Jakie rozwiązanie okazało się skuteczne?
Wyzwaniu sprostano stosując filtr Herding, typ HSL1500-96/18 GZP. Zapewnił on nie tylko niezawodną, ale i ekonomiczną separację drobnego pyłu, a stężenie pyłu resztkowego wyniosło < 1mg/m3. Odprowadzanie pyłu w systemie big-bag odbywa się za pomocą podajnika obrotowego. Aby utrzymać temperaturę i zapewnić doskonały odbiór emisji, część strumienia czystego gazu zawraca do kabiny roboczej.
Warto zaznaczyć, że wymagana ilość powietrza wywiewanego wynosiła tylko 40 000 m3/h, co oznacza zmniejszenie pierwotnie wymaganej ilości powietrza wywiewanego o połowę.
Dzięki jednolitej filtracji powierzchniowej medium filtracyjne charakteryzuje się bardzo długą żywotnością. Elementy filtrujące są wstępnie powlekane.
Poniżej zamieszczamy symulację przepływu:
- Podstawa projektowania obudowy i obliczania objętości powietrza wywiewanego
- Dane projektowe obudowy
- Widok zewnętrzny obudowy
- Obudowa zamknięta
- Kloszowy zestaw otworów
- System filtrujący Herding
- Odprowadzanie pyłu z instalacji filtracyjnej Herding w systemie big bag.
Docenieni za innowację
W lutym 2008 roku Otto Lehmann GmbH otrzymał nagrodę Herding Environment Key. Wyróżnienie to trafia do firm, które w szczególny sposób wdrażają w swojej działalności produkcyjnej innowacyjne, ekologiczne i zaawansowane rozwiązania techniczne.
Jeśli chcesz poznać system filtracyjny, który odpowie potrzebom Twojej firmy, zachęcamy do kontaktu. Z przyjemnością odpowiemy na wszelkie pytania i znajdziemy najlepsze rozwiązanie.
Zdjęcie:
Pan Haimerl, Dyrektor Zarządzający Otto Lehmann GmbH i pan Schimmelmann,
Dyrektor Zarządzający Herding GmbH Filtertechnik podczas ceremonii